La chaîne logistique inclut un certain nombre d’aspects différents, comme la gestion des stocks, de l’approvisionnement, des entrepôts, des commandes ou des livraisons. Tous ces éléments doivent être optimisés en utilisant des indicateurs de performance, afin d’avoir une chaîne logistique efficiente.
La logistique d’une entreprise doit s’adapter à la digitalisation des marchés et aux exigences des nouveaux consommateurs, à travers la mise en place d’une chaîne fluide et efficace. Or, certaines erreurs peuvent avoir lieu à différentes étapes de la chaîne, et compromettre l’ensemble du processus. Ainsi, pour maintenir une chaîne fluide, il est important de vérifier qu’aucune étape de la chaîne n’est compromise et corriger tout problème dans celle-ci.
Les erreurs les plus classiques concernent la gestion du stock, des entrepôts et de l’approvisionnement. Surveiller ces domaines est donc primordial afin de vous assurer que votre supply chain n’est pas désoptimisé.
Cet article dresse une liste des erreurs les plus classiques qui peuvent se produire dans une chaîne logistique, et fournit des conseils pour les éviter, afin d’en minimiser l’impact.
1 – Un entrepôt logistique trop petit par rapport à l’activité
Le manque d’espace en entrepôt est sans doute l’un des principaux soucis rencontrés par les entreprises. L’erreur la plus classique dans ce contexte, est de vouloir à tout prix entreposer une grande quantité de marchandises dans un espace inadapté.
Quand l’activité de l’entreprise évolue et que l’espace de stockage devient trop petit, il s’avère urgent de trouver une solution, soit en optimisant la surface existante, soit en investissant dans un nouvel entrepôt.
Optimiser la surface existante permet d’éviter les coûts nécessaires pour la location ou l’achat d’un nouvel entrepôt, c’est donc la solution la plus rentable.
L’alternative la plus intéressante est d’exploiter la hauteur de l’espace, afin de maximiser la surface de stockage, sans avoir recours à un investissement logistique lourd. L’installation de rayonnages en hauteur, de passerelles ou de mezzanines semblent être des solutions efficaces pour éviter les conséquences du manque d’espace sur la chaîne logistique.
2 – Un entrepôt logistique sans panneaux de signalisation
Dans un entrepôt, une mauvaise signalétique augmente le risque d’accidents, et compromet la sécurité des intervenants. Des panneaux de signalisation conformes aux normes en vigueur, et bien visibles doivent être mis en place sur le sol et au niveau des rayonnages, de manière à éviter les conflits entre les acteurs présents sur place, les engins et les marchandises stockées.
Mettre en place une signalisation claire permet également d’augmenter l’efficacité de vos employés qui pourront circuler et effectuer leurs tâches plus efficacement.
3 – Plusieurs points de stockage pour une même catégorie de produit
La dispersion des points de stock pour un même produit ne peut que nuire à la qualité du service, car elle rend plus complexe la gestion des stocks et induit plus de risques d’erreurs. Un produit peut être stocké dans un entrepôt, un magasin ou une réserve, sous forme de cartons ou de palettes. La multiplication des points de stockage augmente mécaniquement le nombre d’unités de ce même produit, ce qui conduit à un manque de visibilité du stock global et à une mauvaise répartition de celui-ci.
Il est alors recommandé d’opter pour un maximum de centralisation du stock, et notamment pour les produits non volumineux, qui ont des courts délais d’approvisionnement, ou ceux dont la vente est prévisible.
4 – Un entrepôt logistique trop grand
Avoir trop d’espace vide dans un entrepôt est une autre erreur à éviter, car plus il y a de la place, et plus l’entreprise aura tendance à l’occuper avec des stocks superflus ou inutiles. En fait, la contrainte des petits espaces permet de garder une vigilance continue, alors que les surfaces libres peuvent entraîner une forme de nonchalance à l’égard des cartons ou des palettes qui s’accumulent.
Pour éviter les stocks superflus ou inutiles, de nombreuses entreprises optent pour le principe du flux tendu, qui n’autorise qu’un stockage de petite durée. Cette méthode exige une optimisation maximale des stocks, et une adaptation rapide de la demande. Elle permet une nette réduction des coûts, et une identification efficace des produits hors d’usage.
5 – Un entrepôt éloigné des locaux de l’entreprise
L’éloignement géographique du stock par rapport aux locaux est une erreur de logistique, qui réduit l’efficacité du processus. Travailler sur des logiciels sans avoir un visuel sur les produits, et sans avoir la possibilité de rendre des visites fréquentes à ses entrepôts, est susceptible de provoquer une déconnexion de la réalité, notamment pour les stocks superflus ou dormants.
Le travail loin du stock peut être un choix dicté par certaines contraintes comme le confort de certains quartiers, mais c’est forcément au détriment de l’efficacité, surtout si l’entrepôt est très éloigné du siège de l’entreprise.
Seules des visites planifiées et fréquentes permettent de garder un contact concret avec le stock, et même si ce critère n’est pas facilement mesurable, il reste préférable de travailler à côté des entrepôts.
6 – Une mauvaise répartition des marchandises dans l’entrepôt
L’optimisation de la chaîne logistique est fortement liée à la bonne gestion des stocks de marchandises, qui garantit le respect des délais de livraison, et permet d’éviter les erreurs lors du picking d’un produit particulier.
La mauvaise répartition de la marchandise dans l’entrepôt est une des principales erreurs à éviter, à travers la mise en place d’une stratégie de contrôle du stock, et de synchronisation des ordres d’entrée ou de sortie des marchandises.
En utilisant un outil informatique de gestion d’entrepôt, il est possible d’automatiser la répartition des marchandises en fonction de leurs propriétés, des moyens de stockage, et du taux de rotation de ces produits.
7 – Ne pas disposer d’un outil informatique adapté
L’utilisation d’un logiciel adapté à la chaîne logistique peut paraître évidente, pourtant elle est souvent négligée par les entreprises.
Un outil informatique permet avant tout d’avoir une vue sur le catalogue produits de l’entreprise, de le centraliser et de le maîtriser. Dans ce document, tous les articles commercialisés doivent être répertoriés, avec les informations sur les produits actifs, les nouvelles références ou les fins de séries. Sans un tel catalogue, il est difficile de gérer efficacement un stock, il est donc recommandé de travailler dessus en utilisant le bon outil, et de veiller à le mettre à jour de manière régulière, complète et précise.
En effet, si l’inventaire des marchandises est obsolète, cela peut avoir des conséquences sur la logistique, comme une rupture de stock, ou des erreurs de dans la gestion des commandes.
De même, une chaîne logistique non automatisée ou qui n’utilise pas les bons logiciels peut conduire à des erreurs de picking, en expédiant des mauvaises références d’articles aux consommateurs ou en mélangeant les commandes de plusieurs clients.
Ces erreurs sont préjudiciables à l’image de marque de l’entreprise, ainsi qu’à l’expérience client, et entraînent souvent des retours d’articles, avec tous les surcoûts logistiques que cela représente. L’automatisation du processus de commandes est essentielle pour limiter les erreurs et augmenter le taux de picking dans l’entrepôt.
L’utilisation d’un logiciel dédié à la logistique permet également de garder une traçabilité des produits, avec un accès à diverses informations comme les matières premières qui les composent, ou les étapes de leur production.
8 – Une mauvaise manipulation des marchandises à l’intérieur de l’entrepôt
Lors de la préparation des commandes, les erreurs de manipulation des marchandises sont généralement dues à un manque de formation des opérateurs, à l’utilisation d’engins inadaptés, ou à un mauvais entretien des machines.
Ces erreurs conduisent à une diminution de la productivité en plus d’augmenter les risques pour les employés, et peuvent être évitées grâce à l’automatisation des procédés de stockage, et à l’utilisation d’engins de manutention appropriés. Il est également essentiel d’assurer la stabilité des palettes et des cartons lors des opérations de manipulation des colis.
9 – Utiliser des mauvais KPIs logistiques
L’analyse d’indicateurs de performance non pertinents ne permet pas de mesurer correctement la qualité de la chaîne logistique, d’identifier les éventuels problèmes, de surveiller le rendement global du processus, et d’agir en conséquence.
Les KPIs logistiques ont pour objectif de contrôler les processus aux différentes étapes de la chaîne, de la réception aux livraisons, en passant par le stockage, la préparation des commandes et le transport. Dans le cadre de l’optimisation logistique, il est difficile d’évoluer sans mesurer correctement l’efficience du processus.
Pour identifier les meilleurs indicateurs de performance, il peut être utile de faire appel à un cabinet conseil en logistique, afin de réaliser un audit, et de déterminer les axes d’amélioration du processus.
10 – Prévoir un stock trop élevé ou insuffisant pour certains produits
Pour un produit donné, une gestion de stock basée sur un nombre moyen d’unités est une erreur qui peut conduire à un surstock ou à une rupture dans certaines références.
La couverture de stock doit donc prendre en considération les références de produits qui présentent une faible vente, ainsi que celles qui sont fréquemment commandées. Pour gérer le nombre d’unités de chaque article, il est recommandé d’adopter une approche basée sur une classification du stock en fonction des références les plus demandées, l’identification des produits les plus rentables, et la détermination du niveau de risque.